Yumuşak ambalaj üretimi alanında, solvent-içermeyen laminasyon makineleri, çevre koruması ve yüksek verimliliğiyle ana ekipman haline geldi. Ancak, zayıf kaplama sonuçları çoğu zaman işletmeleri sıkıntıya sokacak ve ürün geçiş oranını ve üretim maliyetlerini doğrudan etkileyecektir. Endüstri istatistiklerine göre, solvent-içermeyen laminasyon kalite sorunlarının yaklaşık %35'i kaplama işleminden kaynaklanmaktadır; bunların arasında yetersiz basınç transfer silindiri, mekanik fren ayarı ve diğer problemler %80'den fazlasını oluşturmaktadır. Üretim stabilitesini artırmak, malzeme israfını azaltmak ve kompozit filmin soyulma mukavemetini ve görünüm kalitesini sağlamak çok önemlidir.
Temel Sorun 1: Konveyör Rulosunun basıncı yetersiz, Eksik Yapıştırıcı Transferi.
Düzensiz kaplamanın ana nedeni transfer silindirinin yetersiz basıncıdır. Normal üretim sürecinde, transfer silindiri ile kaplama silindiri arasındaki temas basıncının 0,3-0,5 MPa olması gerekir. Basınç 0,2 MPa'dan azsa yapıştırıcı alt tabaka yüzeyine tamamen aktarılamaz, bu da kolaylıkla yerel beyaz noktalara veya yetersiz yapıştırıcı kaplamasına yol açabilir. Bir yumuşak ambalaj şirketi, yalnızca 0,15 MPa'lık bir basınç değeri nedeniyle bir grup gıda ambalaj filminin geçiş oranının %62'ye düştüğünü gördü. Bu sorunu çözmek, basınç dalgalanmalarının ±0,05 MPa dahilinde kontrol edilmesini sağlamak için basınç sensörleri kullanarak gerçek-zamanlı izlemeyi ve alt tabaka kalınlığında ince ayar yapmayı gerektirir.
Temel Sorun 2: Uygunsuz Mekanik Frenleme Ayarı ve Kötü Hız Dengesi
Transfer silindirinin hatalı mekanik fren ayarı da önemli bir sorundur. Fren torku cihazın hızına uygun olmalıdır. Genel olarak dakikada 150 metre hızlarda frenleme torku 12-15 öküz metreye ayarlanmalıdır. ±2 Nm'den büyük herhangi bir sapma, transfer silindiri hızının dengesizliğine yol açarak şerit kusurlarına yol açar. Ayrıca fren sisteminin tepki süresi 0,2 saniyeden az olmalıdır, aksi takdirde başlatma ve kapatma sırasında yapışkan madde birikmesi meydana gelebilir. Fren enkoderinin düzenli olarak kalibre edilmesi ve torkun her 200 saatte bir test edilmesi bu tür arızaların meydana gelmesini etkili bir şekilde azaltabilir.
Temel Sorun 3: Kaplama Rulosunun Eksik Temizlenmesi, Sapmalara Neden Olan Yapışkan Kalıntısı
Kaplamalı silindirlerin eksik temizlenmesi kalıcı kalite sorunlarına neden olabilir. Artık yapıştırıcı, 0,01-0,03 mm'lik bir çıkıntıyla katılaştı ve bu da kaplama miktarında ± 0,5 g/m2 sapmaya neden oldu. Özel bir temizlik maddesi kullanılması ve ekipmanın kapatılmasından sonra 10 dakika içinde temizliğin tamamlanması tavsiye edilir. Temizledikten sonra, Ra değerinin 0,2 μm'den az veya ona eşit olduğundan emin olmak için silindir yüzeyi bir pürüzlülük test cihazı kullanılarak incelendi. Bir şirket, "üretimden hemen sonra yıkama + haftalık derin cilalama" yöntemini uygulayarak silindirindeki yüzey kirliliği nedeniyle hurda oranını yüzde 5'ten yüzde 0,8'e düşürdü.
Temel Sorun 4: Silindir Yüzeyinin Pürüzsüzlüğünün Zayıflığı Kabarcıklara ve iğne deliklerine yol açıyor.
Kaplama silindiri, transfer silindiri ve lamine silindirin düzgünlüğü kaplama etkisini doğrudan etkiler. Endüstri standartları, silindir yüzeyi Ra değerlerinin 0,1μm'den az veya eşit olmasını gerektirir. Opaklık zayıfsa, yapıştırıcı silindirin yüzeyinde kabarcıklanma eğilimi göstererek laminatta iğne deliklerine yol açar. Günlük bakım sırasında, silindir yüzeyini sert nesnelerle çizmekten kaçının ve her 500 saatte bir aynayı cilalayın.